TUGAS INDIVIDU
Pengawasan Mutu
Industri Peternakan
Penerapan HACCP pada Produksi Susu
oleh
Aprisal Nur
I 111 11 369
FAKULTAS PETERNAKAN
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2013
A.
PENGERTIAN
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
HACCP adalah
suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan
bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap
produksi tertentu tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol
bahaya-bahaya tersebut. Atau dimanakah letak bahaya dari makanan atau minuman
yang dihailkan oleh suatu industri, serta melakukan evaluasi apakah seluruh
proses yang dilakukan adalah proses yang aman, dan bagaimana kita mengendalikan
ancaman bahaya yang mungkin timbul.
Kunci utama
HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang
mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan kepada pengujian
produk akhir. Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang
zero-risk atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya
keamanan pangan. HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari
produsen utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan,
distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna akhir.
B.
Hazard
Analysis Critical Control Point (Haccp) Pada Produksi Susu
Susu segar berdasarkan Dewan
Standardisasi Nasional (1992) adalah cairan yang berasal dari ambing sapi sehat
diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, tidak mengalami penambahan atau pengurangan
suatu komponen apapun dan tidak mengalami pemanasan. Susu dari semua jenis
mamalia mengandung komponen yang sama, tetapi jumlah masing-masing komponen
bervariasi tergantung spesies mamalia tersebut, waktu pemerahan, umur sapi,
kesehatan ternak, pakan ternak dan kondisi lingkungan seperti iklim dan masa
laktasi (Buckle et al., 1987)
Susu merupakan campuran kompleks
dari lemak, karbohidrat, protein, komposisi organik lain dan garam-garam
anorganik yang larut atau tersebar dalam air (Cross, 1988). Campuran bahan
kimia dalam susu bukanlah sebuah campuran yang homogen. Komposisi umum susu
yang sering ditemukan adalah protein, lemak, karbohidrat dan mineral yang
terkumpul dalam abu.
Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP) merupakan suatu alat untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan
sistem pengendaliannya. Sistem HACCP diarahkan pada tindakan pencegahan dan
tidak bergantung pada pengujian produk akhir (Fardiaz, 1996).
Program pelaksanaan HACCP dituangkan dalam
suatu dokumen yang menggambarkan kegiatan proses produksi serta pengawasan
mutunya yang sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Dokumen tersebut adalah
dokumen rencana HACCP, yang dikenal juga sebagai Panduan Mutu, Quality
Assurance Plan (QAP) atau berdasarkan BSN (1999) pedoman 1004-1999 disebut
dengan Rencana Kerja Jaminan Mutu (RKJM) berdasarkan HACCP. Secara garis besar
penyusunan RKJM dapat mengacu kepada pedoman 1004-1999 tentang panduan
penyusunan rencana HACCP yang dikeluarkan oleh Badan Standarisasi Nasional
(BSN) (Mukartini, 2001).
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan
keamanan pangan tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya
keamanan pangan. Sistem ini juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan
untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap
kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik. Kadarisman et al.,
(2006) menyatakan bahwa penerapan HACCP di industri pangan dilakukan dengan
mengikuti 12 langkah (tahap) aplikasi. Tahap-tahap tersebut disajikan.
Tahapan Sistem
HACCP
Penerapan HACCP Pada Produksi Susu Berdasarkan Tahapan
Sistem HACCP
1. Menyusun Tim HACCP
Tim ini
terdiri atas berbagai anggota dengan disiplin ilmu yang berbeda. Perusahaan
yang tidak tersedia spesifikasi karyawan yang dibutuhkan, maka diperlukan
keterlibatan dari luar. Lingkup program HACCP perlu dibuat dahulu untuk
membantu proses identifikasi kebutuhan jumlah dan keahlian personil dalam tim
HACCP. Tim HACCP dalam produksi atau pengolahan susu terdiri dari 7 Orang
dimana ketujuh orang ini masing-masing mempunyai keahlian tersendiri misalnya
ahli dibagian teknologi, produksi dan lain sebagainya yang berkaitan dengan
proses produksi.
2. Mendeskripsikan Produk
Artinya
membuat gambaran yang lengkap tentang produk yang dihasilkan. Mendeskripsikan
produk biasanya meliputi komposisi bahan, komposisi kimia, pengemasan, daya
tahan produk, cara distribusi dan sebagainya.
Jadi
deskripsi dari produk ini yaitu pengolahan susu sapi dengan cara pastourisasi.
3. Mengidentifikasikan Penggunaan Produk
Artinya membuat daftar kemungkinan -
kemungkinan penggunaan konsumen dari produk yang dihasilkan.
Mengidentifikasikan penggunaan produk misalnya cara penggunaan mie instan.
Jadi produk
ini nantinya akan di kemas dalam kemasan kertas dimana ini nantinya akan dipasarkan
untuk anak-anak pada khususnya.
4. Menyusun Diagram Alir
Suatu diagram yang menunjukkan urutan proses
secara lengkap. Diagram alir ini memudahkan industri untuk melakukan
identifikasi lebih lanjut.
Berikut
adalah diagram alir dari pada produksi susu yang dijalankan :
5. Verifikasi Diagram Alir di Tempat
Diagram alir yang disusun harus diverifikasi
dengan kenyataan di lapangan. Dilakukan dengan cara mengamati aliran proses,
mencocokkan antara diagram alir dengan tahapan nyata di lapang.
Jadi setelah
diamati dilapangan dengan melihat berbagai teknis ternyata produksi susu ini
mempunyai suatu kesulitan dalam kehigienitasan prodak akhirnya.
6. Analisis Bahaya dan Identifikasi Tindakan Pencegahan
Kegiatan yang dilakukan yaitu mendata semua
bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap, mulai dari penerimaan bahan
baku, selama proses, hingga di distribusi ke tangan konsumen. Bahaya didalam
konteks keamanan pangan menurut Mortimore dan Wallace (1995) adalah perangkat
biologis, kimiawi dan fisik yang dapat menyebabkan pangan menjadi tidak aman
untuk dikonsumsi manusia. Sistem keamanan pangan untuk kategori keamanan suatu
makanan ditetapkan berdasarkan kategori resiko yang meliputi tinggi, sedang dan
rendah. Analisa potensi bahaya secara kualitatif dilakukan dengan
mengkombinasikan antara peluang (probability) dan keakutan/keparahan
(severity). Bahaya potensial yang memiliki resiko tinggi.
Jadi bahaya
yang kemunkinan akan terjadi yaitu terkontaminasinya produk susu oleh bahan
kemasan yang terbuat dari karton atau kertas tersebut.
7. Penetapan Titik Kendali Kritis
Proses pengolahan suatu produk pangan, produk tersebut
mengalami banyak perlakuan hingga terkirim ke konsumen. Perlakuan tersebut
terdapat kondisi-kondisi yang sering disebut sebagai Titik Kendali Kritis
(Critical Control Points). Titik kritis tersebut dapat diketahui dengan
menggunakan pohon keputusan (decision tree) yang menyatakan pendekatan dan
pemikiran yang logis.
Salah satu bagian dari HACCP adalah penetapan CCP
(Critical Control Point) yang merupakan titik spesifik dalam sistem pangan
yaitu hilangnya kendali pada titik tersebut dapat menyebabkan resiko bagi
kesehatan manusia. Prinsip kedua dari HACCP ini dapat dilakukan dengan analisis
menggunakan pohon keputusan CCP baik untuk bahan mentah maupun tiap tahapan
proses pembuatan susu pasteurisasi. Bahan mentah dan bahan pengemas dalam
identifikasi ditetapkan sebagai CCP. Bahan mentah ditetapkan sebagai CCP karena
bahan mentah yaitu susu segar yang diterima tidak dilakukan pengujian fisik
seperti kandungan logam, dan pengujian hanya dilakukan dengan rata-rata sampel
dari TPK, sehingga jika ada salah satu TPK yang tidak memenuhi standar tidak
diketahui dan tetap diterima. Bahan pengemas ditetapkan sebagai CCP karena
bahan pengemas dinilai kurang baik dalam penggunaannya.
Jadi, pengendalian dari titik kritis yang sudah
didapat yaitu dengan memperhatikan betul cara produksi,
8. Penetapan Batas Kritis
Batas kritis didefinisikan sebagai satu atau
lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa CCP secara efektif
telah mengendalikan bahaya (kimia, fisik, mikrobiologi). Batas kritis harus
ditentukan untuk setiap CCP, dan dalam beberapa kasus, suatu pengendalian dapat
memiliki lebih dari suatu batas kritis.
Batas kritis
merupakan batas toleransi yang harus dipenuhi atau dicapai untuk menjamin bahwa
CCP yang ditetapkan dapat mengendalikan bahaya yang mungkin terjadi secara
efektif. Batas kritis terdiri dari tiga jenis yaitu batas kimia, batas fisik
dan batas mikrobiologi yang pengendaliannya menggunakan pengukuran fisik dan
kimia. Sering kali kriteria yang digunakan untuk menentukan batas kritis adalah
suhu, waktu, kelembapan, pH, aw, dan parameter-parameter sensori seperti
kenampakan visual dan tekstur. Penentuan pada suatu rangkaian proses dapat
dilakukan setelah dapat diidentifikasi proses mana saja yang merupakan titik
kendali kritis (Sucofindo, 2006). Pengujian yang terkait dengan batas kritis
bagi CCP untuk susu pasteurisasi adalah:
a.
pengukuran suhu (sterilisasi alat, pasteurisasi,
pendinginan dan suhu saat distribusi);
b.
waktu;
c.
kondisi sarana dan prasarana;
d.
kebersihan sarana, prasarana, ruang produksi dan
lingkungan sekitar; dan
e.
tidak adanya kontaminasi fisik dengan penampakan
visual.
9. Monitoring Batas Kritis
Monitoring merupakan tindakan pemantauan atau
pengukuran yang terencana, atau observasi atas keefektifan proses pengendalian
suatu CCP tetap didalam batas-batas kritisnya. Kegiatan ini bertujuan untuk
membantu mengendalikan proses, menentukan apakah terjadi hilang kendali dan
penyimpangan CCP serta menyediakan dokumentasi tertulis yang dapat digunakan
untuk klarifikasi lima aspek penting dalam menetapkan prosedur pemantauan titik
kendali kritis (CCP).
10. Tindakan Koreksi
Kegiatan ini dilakukan jika monitoring
ditemukan adanya penyimpangan. Tindakan koreksi didasarkan pada data hasil
monitoring, disesuaikan dengan karakteristik proses yang ada.
11. Prosedur Verifikasi
Tindakan ini dilakukan untuk menilai apakah
segala sesuatunya telah berada pada jalur yang benar. Frekuensi verifikasi
harus cukup untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP telah bekerja secara
efektif.
12. Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi
Catatan dan pembukuan yang baik penting dalam
penerapan sistem HACCP.
Semua
rencana, aplikasi kegiatan harus dicatat untuk bukti keamanan produk, jaminan
telah memenuhi peraturan, kemudahan dalam pelacakan produk dan peninjauan
catatan, merupakan sumber tinjauan data jika ada audit HACCP.
Oleh karena
itu sistem HACCP menurut Hariyadi (2001) memiliki lima karakteristik utama
yaitu:
1)
pendekatannya sistematik
2)
proaktif
3)
usaha dari suatu tim
4)
menggunakan teknik common sense
5)
sistemnya hidup dan dinamis
Penerapan
HACCP bermanfaat baik bagi konsumen maupun bagi pihak industri pangan. Bagi
industri pangan manfaat HACCP diantaranya meningkatkan kepercayaan konsumen,
meningkatkan jaminan keamanan produk, mencegah kehilangan pasar, mencegah
penarikan produk dan penutupan pabrik dan mencegah pemborosan biaya atau
kerugian yang mungkin timbul karena masalah keamanan produk (Fardiaz, 1996).
Implementasi harus benar-benar direncanakan
secara baik agar penerapan sistem HACCP mencapai manfaat dan tujuan seperti
diatas. Perencanaan yang baik yaitu dengan menyusun panduan untuk
pelaksanaannya yaitu berupa dokumen rencana HACCP. Penyusunan dokumen tersebut
memerlukan suatu panduan yang legal agar rencana HACCP tersebut sesuai dengan
12 langkah dan 7 prinsip dalam sistem HACCP sesuai dengan BSN (1999) dan
pedoman umum penyusunan Rencana
Tidak ada komentar:
Posting Komentar